淺談線切割機床的操作和加工技能
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摘要：
操作線切割機床加工技術(shù):為了試圖創(chuàng)建一個人類的環(huán)境和條件來滿足導(dǎo)電的要求,即當(dāng)員工在操作指令MOO線切割機床的機會減少構(gòu)件剩余的部分,可用于切割部分和矩陣之間的銅和插頭銅處理方法降低間隙的人為定位和導(dǎo)電條件,繼續(xù)是電火花加工,具體方法和技術(shù)如下:
一、將連接銅片粘貼在切割部分和基體材料之間。
1.薄銅板的厚度(由焊絲的情況和加工零件的形狀決定)應(yīng)根據(jù)工件的尺寸進行切割和成形，然后折疊。采用短銅片的目的是為了降低銅片的厚度，使上噴嘴靠近工件加工部分，從而提高加工精度。
2.然后用小錘將銅片的折疊部分錘平，用混合銼進行修復(fù)。
3.然后將經(jīng)過處理的銅片填充到金屬絲電極加工形成的間隙中，在零件表面涂上502膠水(即環(huán)氧樹脂速干膠)。由于切割過程中edm切割機的高壓沖洗導(dǎo)致工件的高壓，如果簡單地使用銅塞確保工件導(dǎo)電和固定，可能會出現(xiàn)以下問題。(b)銅片包裝太緊，擔(dān)心損壞工件表面，破壞形狀公差，所以使用502膠水確保切割部分與母材固定
4.將銅插入加工部位時，將BC段填充到如圖4所示的間隙中，將AD段水平，使上噴嘴靠近工件，以保證加工精度。加工完成后，可通過矯直將銅片從間隙中取出。尤其應(yīng)該注意的是,當(dāng)粘貼銅塊502膠水,它應(yīng)該遠(yuǎn)離工件的其余部分,以便不讓502膠水滲透到指導(dǎo)噴嘴的螺紋孔下方,導(dǎo)致螺紋孔被堵塞。另外，粘貼銅片的位置要考慮對稱分布，同時要保證連接緊密，避免工件的偏差，從而影響工件的加工質(zhì)量。
二、導(dǎo)電銅片被填充在切割部分和基體材料之間。
1.如果你是初學(xué)者，建議在操作前先松開電線，以免損壞鉬絲或銅線。這對初學(xué)者特別有用。請記住。
2.在操作中心時，應(yīng)將電流電壓和電流脈沖寬度調(diào)整到最小。以寶馬數(shù)控線切割機床為例:脈沖寬度:2脈沖寬度:10功率放大管:1。Bma CNC線切割機床也與oh&h一致，但我們建議使用spark來尋找中心更可靠。請記住，確保工件表面光滑、干凈。
3.切割淬火件時注意變形。什么時候切除內(nèi)腔并不重要。最好從洞里穿過去。
4.當(dāng)淬火件(大工件)被分成兩部分時，必須對兩部分進行擠壓。淬火件內(nèi)部應(yīng)力較強，避免對機器造成不必要的損壞。
5.當(dāng)切割小圓孔時，有三個步驟。建議在第二種方式上停車，以免電線斷裂。當(dāng)切割大型工件的內(nèi)腔時，最后一個程序留下
2mm以防止跌落和斷線。采取措施。我自己看了這個節(jié)目。在一切正常后，剪掉剩下的2MM。
6.在加工工件時，需要處理以下雜質(zhì)，如毛刺膠。為了不影響精度。清楚地看到加工要求“圖紙要求”、工件基準(zhǔn)等。
7.鉬絲直徑*0.12/2=正常情況下的偏移量
8.在切割精度較高的工件時，在接觸邊緣時應(yīng)增加鉬絲的半徑。
9.當(dāng)鉬絲被切斷一天后，第二天上班時應(yīng)擰緊。將兩個模塊快速移動到機器的內(nèi)部，以避免在操作過程中出現(xiàn)線形卡斷裂。
10.定期檢查導(dǎo)電快速槽痕是否太深而不能折斷導(dǎo)線，否則導(dǎo)線會旋轉(zhuǎn)。
11.方便快捷的方法找到中心。第一種方法是清除接觸的邊緣并將其搖晃到另一邊。
12.當(dāng)將工件裝入與機床相同行程的工件時，注意行程不足是很重要的。
13.此外，最令人頭痛的是鋁的切割。如果你是一個削減較少的同志，準(zhǔn)備一個更短的傳導(dǎo)速度更快。在加工過程中，用煤油刷鉬絲半個小時，以清潔鉬絲上的氧化鋁。
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